注塑模具怎麽驗收才好？

更新日期：2023-11-29 09:31:30

　　注塑模具怎麽驗收才好？

　　注塑模具在完工之後，我們不知道從哪些方麵入手去驗收，河南精品国产人成亚洲区（fēng）模（mó）具（jù）小編給大家講一下。

　　一、成型產品外觀（guān）、尺寸、配合

　　1. 產品表麵不允許缺陷：缺料、燒（shāo）焦、頂白、白線、披峰、起（qǐ）泡、拉白(或拉裂、拉斷)、烘印、皺紋等缺陷。

　　2.熔接痕：一（yī）般圓形穿孔熔接痕長度不大於（yú）5mm，異形穿孔熔接痕長度小於15mm，熔接痕強度並能通過（guò）功能安全測試。

　　3.收縮：外觀麵明（míng）顯處不（bú）允許有（yǒu）收縮，不（bú）明顯處允許有輕微縮水(手感不（bú）到凹痕)。

　　4.一般小（xiǎo）型產品平麵不平度小於0.3mm，有裝配（pèi）要求的需（xū）保 證裝（zhuāng）配要求。

　　5.外觀明顯處不能有氣紋、料花，產品（pǐn）一般不能有氣泡。

　　6.產（chǎn）品的幾何形（xíng）狀，尺寸大小精度應（yīng）符合正式（shì）有效的開模圖紙(或3D文件)要求，產品公差需根據公差原則，軸類尺寸公差為負公差，孔類尺（chǐ）寸（cùn）公差為正公差，顧客有要求的按（àn）要求。

　　7.產品壁厚：產品壁厚一般要求做到平（píng）均壁厚，非平均壁厚應符合圖紙要求，公差根據模具特性應做到-0.1mm。

　　8. 產品配合：麵殼底殼（ké）配合：表麵錯位小於0.1mm，不（bú）能有刮手現象，有配（pèi）合要求的孔、軸、麵要保 證配合間隔和使用要求。

　　二、模具外觀

　　1.模（mó）具銘牌內容完整，字符清晰，排列整齊。

　　2.銘（míng）牌應固定在模腳上靠（kào）近模板和基（jī）準角的地方。銘牌固定（dìng）可靠、不（bú）易剝落。

　　3.冷卻水嘴應選用塑料（liào）塊插水嘴，顧客另有要求的按要求（qiú）。

　　4.冷卻水嘴不應伸出模架表麵

　　5.冷卻水嘴需加工沉孔（kǒng），沉孔直徑為25mm、30mm、35mm三種規格，孔口倒（dǎo）角，倒角應一致。

　　6.冷卻（què）水嘴應有（yǒu）進出標記。

　　7.標記英文字符和數字應大於5/6，位置在（zài）水嘴正下方10mm處，字跡應清晰、美觀、整齊、間（jiān）距均勻（yún）。

　　8.模具配件應不影響模具（jù）的吊裝和存放。安裝時下方有外（wài）露的油缸、水嘴，預複位機構等，應有支撐腿保護。

　　9.支撐腿的安裝應（yīng）用螺釘穿過支撐腿固定在模架上，過長的支撐腿（tuǐ）可用車加工外螺紋（wén）柱子緊固（gù）在模架上。

　　10.模具頂出孔（kǒng）尺寸應符合指 定的注塑機要求，除小型模具外，不能隻用（yòng）一（yī）個中間頂出。

　　11.定位圈應固定可（kě）靠，圈直徑通常為100mm、250mm兩種(視機型不同而（ér）不同)，定位圈高出底板10~20mm。顧客另有要求的除外。

　　12.模具外形尺寸應符合指 定注塑機的要求。

　　13.安裝有（yǒu）方向要求的模具應在前模（mó）板或後模板上用箭頭標明安裝方向，箭頭旁應有（yǒu）“UP”字樣，箭頭和文字（zì）均為黃色，字高為50 mm。

　　14.模架表麵不應有凹坑、鏽跡、多餘的吊環、進出水汽（qì）、油孔等以及影響（xiǎng）外觀的缺（quē）陷。

　　15.模具應便於吊裝、運（yùn）輸，吊（diào）裝時不得拆卸模具零部件，吊環不得與水嘴、油缸、預（yù）複位（wèi）杆等幹涉。

　　三、模具材料和硬度

　　1. 模具模架（jià）應選用（yòng）符合標準的標準模架。

　　2. 模具成型零件和澆注係統(型芯、動定模鑲塊、活動鑲塊、分流錐（zhuī）、推（tuī）杆、澆口套)材料采用性（xìng）能高於（yú）40Cr以上的（de）材料。

　　3.成（chéng）型對模具易腐蝕的塑料時，成型零件應采（cǎi）用耐腐蝕材料製作（zuò），或其（qí）成型麵應采（cǎi）取（qǔ）防腐蝕措施。

　　4.模具成型零件（jiàn）硬（yìng）度應不低於50HRC，或表麵硬化處理硬度應高於（yú）600HV。

　　四（sì）、頂出、複位、抽插芯、取（qǔ）件

　　1. 頂（dǐng）出時應順暢、無卡滯（zhì）、無異常聲響。

　　2. 斜（xié）頂表（biǎo）麵應拋光，斜頂麵（miàn）低於型芯麵（miàn）。

　　3.滑動部件應開設油槽，表麵需（xū）進行氮化處理，處（chù）理後表麵硬（yìng）度為HV700以（yǐ）上。

　　4. 所有頂杆應有止轉定位，每個頂杆都應進（jìn）行（háng）編號。

　　5.頂出距離應用限位塊進行限位。

　　6.複位（wèi）彈簧應選用標準件，彈簧兩端不得打磨，割斷。

　　7.滑塊、抽芯應有行（háng）程（chéng）限（xiàn）位，小滑（huá）塊用彈簧限位，彈簧不便安裝時可用波子螺絲;油缸抽芯須有行程開關。

　　8.滑塊抽（chōu）芯一般采用斜導柱，斜導柱角度應比滑塊鎖緊麵角度小2°~3°。滑塊行程過長（zhǎng）應采用油缸抽拔（bá）。

　　9.油缸抽（chōu）芯成型部分端麵被包覆時，油缸應加自（zì）鎖機構。

　　10.滑塊寬度超過150 mm的大滑塊下麵應有耐磨板，耐磨板材料應選（xuǎn）用T8A，經熱處理後硬度為HRC50~55，耐磨板比大麵高出0.05~0.1 mm，並開製油槽（cáo）。

　　11.頂杆不應上下串動。

　　12.頂杆上加倒鉤，倒鉤的方向（xiàng）應保持一致，倒鉤易於從製品上去除（chú）。

　　13.頂杆孔與頂杆的配合間隙，封膠段長度，頂杆孔的表（biǎo）麵粗糙度應按相關（guān）企業標準要（yào）求。

　　14.製品應有利於操作工取下（xià）。

　　15.製品頂出時易（yì）跟著斜頂走（zǒu），頂杆上應（yīng）加（jiā）槽或（huò）蝕紋。

　　16.固定在頂杆上的頂塊，應牢固（gù）可靠，四（sì）周非成型部分應加工3°~5°的斜度（dù），下部周邊應倒角。

　　17.模架上的油（yóu）路孔內（nèi）應無鐵屑雜物。

　　18.回程杆（gǎn）端麵平整，無點焊（hàn）。胚（pēi）頭底部無墊片（piàn），點焊。

　　19.三板模（mó）澆口板導（dǎo）向滑動順利，澆口板易拉開。

　　20.三板（bǎn）模限位拉杆應布置在模具安裝方向的兩側，或在模架外加拉板，防止限位拉杆與操作工幹涉。

　　21.油路氣道應順暢，液（yè）壓頂出複（fù）位應到位。

　　22.導套底部應開製排氣口。

　　23.定位銷安裝不能有間隙。

　　五、冷卻、加熱係統（tǒng）

　　1. 冷卻或加熱係統應充分（fèn）暢通。

　　2. 密封應（yīng）可靠，係統在0.5MPa壓力下不得有滲漏現（xiàn）象，易於檢修。

　　3.開設在模架上的密封槽的尺寸和形狀應符合相關標準（zhǔn）要求。

　　4.密封圈安放時應塗（tú）抹黃油，安放後高出模架麵。

　　5.水、油（yóu）流道隔片應采用不（bú）易（yì）受腐蝕的材料（liào）。

　　6.前後模應（yīng）采用集中送水（shuǐ）、方式。

　　7.冷卻水道的直徑在8~12mm之間。

　　六、澆注係統

　　1. 澆口設置應（yīng）不影響（xiǎng）產品外觀，滿足產品裝配（pèi）。

　　2. 流道截麵、長度應設計合理，在保 證成形質量的前提（tí）下盡量（liàng）縮短流程（chéng），減少截麵積以縮短填充及冷卻時間，同時澆注係統損耗的塑料應很少。

　　3.三板模分澆（jiāo）道在（zài）前模板（bǎn）背麵的部分（fèn）截麵應為梯形或半圓形。

　　4. 三板模在澆（jiāo）口板上有斷料把，澆道入（rù）口直徑應小於3 mm，球頭處有凹進澆（jiāo）口板的一個深3 mm的（de）台階。

　　5.球頭拉料杆應（yīng）可（kě）靠固定（dìng），可壓在定位圈下麵，可用無頭螺絲（sī）固定，也可以用壓板（bǎn）壓住。

　　6.澆口、流道應按圖紙尺寸要（yào）求用機應加工，不允（yǔn）許手工用打磨機加工。

　　7.點（diǎn）澆（jiāo）口澆口處（chù）應按規範要求（qiú）。

　　8.分流道前端應有一段延（yán）長部分（fèn）作為冷料（liào）穴。

　　9.拉料杆Z形倒扣應有圓滑過渡。

　　10.分型麵上的分流道應為（wéi）圓形，前後模不（bú）能錯位。

　　11.在頂料杆上的潛伏式澆口應無表麵收縮。

　　12.透明（míng）製品冷料穴直（zhí）徑、深度應符合設計標準。

　　13.料把易於去除，製（zhì）品外觀無澆口痕跡，製品裝配處無殘（cán）餘料把。

　　14.彎勾潛（qián）伏（fú）式澆口，兩（liǎng）部分鑲塊應氮化處理，表麵硬（yìng）度達到HV700。

　　七、成型（xíng）部分、分型麵、排氣槽

　　1. 前後模表麵不應有不平整、凹坑、鏽跡等其它影響外觀的缺陷（xiàn）。

　　2. 鑲塊與模框配合，四周圓角（jiǎo）應有小於1mm的（de）間隙。

　　3.分型麵保持幹淨、整潔、無手提砂輪磨（mó）避空，封膠部分無凹陷。

　　4.排氣槽深度應小於塑料的溢邊值。

　　5.嵌件研配應到位，安放順利、定位可靠。

　　6.鑲塊、鑲（xiāng）芯等（děng）應可靠定位固定，圓形件有止轉，鑲塊下麵不墊銅片、鐵片。

　　7. 頂杆端麵（miàn）與型芯一致。

　　8.前後模成型部分無倒扣、倒角等（děng）缺陷。

　　9.筋位頂出應順利（lì）。

　　10.多腔模（mó）具的製（zhì）品，左右件對稱，應注明L或R，顧客對位置和尺寸有要求的，應符合顧客要求，一（yī）般在不影響（xiǎng）外觀及裝配的地方加上，字號為1/8。

　　11.模架鎖緊麵研配應到位，75%以上（shàng）麵積碰到。

　　12.頂杆應布置在離（lí）側壁較近處及筋、凸（tū）台的旁邊，並使用較大頂杆。

　　13.對於相同的件應注明編號1、2、3等。

　　14.各碰穿麵、插穿麵、分型麵應研配到位（wèi）。

　　15.分型麵封膠部分（fèn）應符合設（shè）計標準。中型以下模具（jù）10~20mm，大型模具30~50 mm，其餘部分機加工避空。

　　16.皮紋及噴砂應均勻（yún）達到顧客要求。

　　17.外觀有要求的製（zhì）品（pǐn），製品上的螺（luó）釘應有防縮措施。

　　18.深度超過20 mm的螺釘柱應選用頂管。

　　19.製品（pǐn）壁厚應均勻，偏差（chà）控製在±0.15mm以下。

　　20.筋的寬度應在外觀麵壁厚的百分之六十以下（xià）。

　　21.斜頂、滑塊上的鑲芯應有可靠的固定方式（shì）。

　　22.前模插入後模或後模插入前模，四周應有斜麵鎖緊並機加（jiā）工避（bì）空。

　　八、注塑生產工藝（yì）

　　1. 模具在正常注塑（sù）工藝（yì）條件範圍內（nèi），應具有（yǒu）注塑（sù）生產的穩定性和工藝參數調（diào）校的可重（chóng）複性。

　　2. 模具注塑生產時注射壓力，一般應小於注（zhù）塑機額定（dìng）1大注射壓（yā）力的85%。

　　3.模具注塑生產時的注射（shè）速度，其四分之三行程的注射速度（dù）不低於額（é）定1大注射速度的10%或超過額定1大注射（shè）速度的90%。

　　4.模具注塑生產時的保壓壓力一般應小於實（shí）際1大注射壓力的85%。

　　5.模具注（zhù）塑生產時的鎖模力（lì），應小於適用機型額（é）定鎖模力的90%。

　　6.注塑生產過程（chéng）中，產品及水口料的取出要容易、安全(時間一般各不超過2秒鍾（zhōng）)。

　　7.帶鑲件產品（pǐn）的模具，在生產時鑲件安裝方便、鑲件固定要可靠。

　　九、包裝、運輸

　　1. 模具（jù）型腔應清理幹淨噴防鏽油。

　　2. 滑動部件應塗潤滑油。

　　3. 澆口套進料口應用潤（rùn）滑脂封堵。

　　4. 模具（jù）應安裝鎖（suǒ）模片，規格（gé）符合設計（jì）要求。

　　5. 備品備件易損件應齊全，並附有明細表及供應商名稱。

　　6. 模具水、液、氣、電進出口應采取封口措施封口防止異（yì）物進入。

　　7. 模具外表麵（miàn）噴製油漆，顧客（kè）有（yǒu）要（yào）求的按要求。

　　8. 模具（jù）應采用防潮、防水、防止（zhǐ）磕碰包裝（zhuāng），顧客（kè）有要求的按要求。

　　9. 模具產品圖紙、結構圖紙、冷卻加熱係統圖紙、熱流道（dào）圖紙、零配（pèi）件及模具材料供應商明細、使用說明書，試模情況報告，出廠檢測合格證（zhèng），電子文檔均應齊全。