這（zhè）就是注（zhù）塑模具，別再（zài）說不知道了！

更新日期：2017-01-16 09:54:41

模具的結構雖然由於塑料品種（zhǒng）和性能、塑（sù）料製（zhì）品的形狀和結構以及注射機的類型等（děng）不同而可能（néng）千變萬化，但是基本結構是一致的。模具主要由澆注係統、調溫（wēn）係統、成型（xíng）零件和結構零件組成。其中澆（jiāo）注係統和成（chéng）型（xíng）零件是與塑料直接接觸部分，並隨塑料和製品而變（biàn）化，是塑模中最（zuì）複雜，變化最大，要求加工光潔度和精度最高的部分。

注塑模具（jù）是一種生產塑膠製品的工具；也（yě）是賦予塑膠製品完整結構和精確尺寸的工具。注塑（sù）成型是批量生產某些形狀複雜（zá）部件時用（yòng）到的一種加工方（fāng）法。具體指將受熱融化的塑（sù）料由注塑機（jī）高壓射入模腔，經冷卻固化後，得到成（chéng）形品。

模具組成

模具的結構雖然由於塑料品種和性能、塑料製品的形狀和（hé）結構以及注（zhù）射機（jī）的類型等不同而可能千變萬化，但是基本結構（gòu）是一致的。模具主要由澆注係統、調溫係（xì）統、成型零件和結構零件組（zǔ）成。其中澆注係統和成型零件是與塑料直接接觸部分，並隨塑料（liào）和製品（pǐn）而變化，是塑模中最複雜（zá），變化最（zuì）大，要求加工光潔度和（hé）精度最高的部分。 

注塑模具由動模和定模兩部分組成，動模安裝在（zài）注射成型機的移動模板上，定模安裝在注射成型機的固定（dìng）模板上。在注射成型時動模（mó）與定模閉合構成澆（jiāo）注係（xì）統（tǒng）和型腔，開模時動模和定模分離以便取出塑料製品。為了減少繁重的（de）模具設計和製造工作量，注塑模大多采用了標準模架。

u  單分型麵注（zhù）塑模開模時，動模和定模分開，從而（ér）取出塑件，稱單分型麵模具，又稱雙板式模。它是注塑模具中最簡單最基本（běn）的一（yī）種形式，它根據需要可以設計成單型（xíng）腔注塑模，也可以設（shè）計成多型（xíng）腔注塑模，是應用最廣泛的一種注塑模。

u  雙分型麵注塑模雙分型麵注（zhù）塑模有兩個（gè）分型麵（miàn），與單分型（xíng）麵注塑模具（jù）相比較（jiào），雙分（fèn）型麵注（zhù）塑模具在定模部分（fèn）增加了一塊可以局部移動的中間板(又叫活動澆口板，其上設有澆口（kǒu）、流（liú）道及定模所需要（yào）的（de）其它零件和部（bù）件（jiàn）)，所以也叫三板式(動模板，中間板，定模（mó）板)注塑模具，它常用（yòng）於點澆口進料的單型腔或多型（xíng）腔的注塑模具，開模時，中間板在（zài）定模的導柱上與定模板作定（dìng）距離分離，以（yǐ）便在這兩個模板之間取出澆注係統（tǒng）凝料。雙分型麵注塑模結構複雜，製造成本較高，零部件加工（gōng）困難，一般不用於大型或特大型塑料製品的成型（xíng）。

u  帶有側向分（fèn）型與抽（chōu）芯（xīn）機構的注塑模當塑件有側孔或側（cè）凹時，需采用可側向移動的型芯或滑塊成型。注塑成型後，動模（mó）首先向下移動一段距離，然後固（gù）定於定模（mó）板上的彎銷的斜麵段迫使滑塊向外移動，與此同時脫模機構的推杆推動推件板使塑件自型芯上脫下。

u  帶有活動成型零（líng）部件的注塑模由於塑件的某些特殊結構，要求注塑模（mó）設置可活動的成型零部件，如活動凸模（mó）、活動凹模、活動鑲件、活動螺紋型芯（xīn）或（huò）型（xíng）環等，在（zài）脫模（mó）時可與塑件一起移出模外，然後與塑件分離。

u  自（zì）動卸螺紋注塑模對（duì）帶有螺紋的塑件，當要（yào）求自動脫模時，可在模具上設置能夠轉動的螺紋型芯或型環，利用開模（mó）動作或注塑機的旋轉機構，或設置專門的傳動裝置，帶動螺紋型芯或螺紋型環轉動，從而脫出塑件（jiàn）。

u  無流道注塑模無流道注塑模是指采用對流道進行絕熱加熱（rè）的方法，保持從注塑機（jī）噴嘴一型腔之間（jiān）的塑（sù）料呈熔融狀（zhuàng）態，使開模取出塑件時無澆注係統凝料。前者稱絕熱流道注塑模，後者稱熱流道注塑模。

u  直角式注塑模直角式（shì）注塑模具僅適用於角（jiǎo）式注塑機，與其他注塑模截然（rán）不同的是該（gāi）類（lèi）模具在成型時進料（liào）的方向（xiàng）與開合（hé）模方向垂直。他的主流道開設（shè）在動、定模分型麵的兩側，且它的截麵（miàn）積通常是不變的，這與其他注塑機用的模具（jù）有區別的（de），主流（liú）道的端部，為（wéi）了防止注塑機噴嘴與主流道進口端的磨損和變形（xíng），可設置可更換的流道鑲塊。

u  脫（tuō）模（mó）機構在定（dìng）模（mó）上的注塑模在大多數注塑模中，其脫模裝置均是安裝在動模（mó）一側，這樣有利於注塑機開合模係統中頂出裝（zhuāng）置的工作（zuò）。在實（shí）際生產中，由於（yú）某些塑件受形狀的限製，將塑件留在定模一（yī）側對成型（xíng）更好一些（xiē），這了使塑件從模具中脫出，就必須（xū）在定模一（yī）側設置脫模機構。

u  注塑模具由動（dòng）模（mó）和定模兩部分組（zǔ）成，動模安裝在注射成型機的移（yí）動（dòng）模板上，定模安裝在注射成型機的固定（dìng）模板上（shàng）。在注（zhù）射成型時（shí）動模與（yǔ）定模閉合構成澆注係統和型腔，開模時動模和定模分離以便取出塑料製品。為了減少繁重的模（mó）具設計和製造工作量，注塑模大多采用了標準模架。

澆（jiāo）注係統                                                                                                                             

澆注（zhù）係統是指塑料從射嘴進入型腔前的流道部分，包括主流道（dào）、冷料穴、分流道和澆口等。

澆注係統又稱流道係統，它是將塑（sù）料熔體由注射機噴嘴引向型腔的一組進料通道，通常由（yóu）主流道、分流道、澆口和冷料穴組成。它（tā）直接關係（xì）到塑料製品的成型質量和生（shēng）產效率（lǜ）。

主流道                                                                          

它是模（mó）具（jù）中連接注塑機射嘴至（zhì）分（fèn）流道或型腔的一段通道。主流（liú）道頂部（bù）呈凹（āo）形以（yǐ）便與噴嘴銜接。主流道進口直徑應略大於噴嘴直徑(0.8mm)以避免溢料，並防止兩者因銜接不（bú）準而發生的堵截。進口直（zhí）徑（jìng）根據製品大（dà）小（xiǎo）而定，一般（bān）為4-8mm。主流道直徑應向內擴大呈3°到5°的（de）角度，以便流道贅物的脫模（mó）。

冷料穴

它是設在主流（liú）道（dào）末端的一個空穴，用以（yǐ）捕集射嘴端部兩次注射之間所（suǒ）產（chǎn）生的冷料，從而防止分流道或澆口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔（qiāng），則所製製品中就容易產生內應力。冷料穴的直徑（jìng）約8-10mm，深度為6mm。為了便於脫模，其底部常（cháng）由脫模杆承擔。脫模杆的頂部宜設計成曲折鉤形或設下（xià）陷溝槽，以便脫模時能（néng）順利拉出（chū）主流道贅物（wù）。

分流道

它是多槽模中連接主流道（dào）和各個型腔的通道。為使熔料以等速度充滿各型腔（qiāng），分流道在塑模上的排列應成對稱和等（děng）距（jù）離分布。分（fèn）流道截麵的形狀（zhuàng）和尺寸對塑料熔體的流動、製（zhì）品脫模和模具（jù）製造的難易都（dōu）有影響。

如果按相（xiàng）等料量的流動來說，則以圓形截（jié）麵的流道阻力最小（xiǎo）。但因圓柱形流道的（de）比表麵小，對分流道（dào）贅物的冷（lěng）卻不利，而且這種分流道必須開設在兩半模上，既費工又不易（yì）對準。

因此，經常采用的是梯形或半圓形截麵的分流道，且開設在帶有脫模杆的一（yī）半模（mó）具（jù）上（shàng）。流（liú）道表麵必須拋（pāo）光以減少（shǎo）流（liú）動阻力提供較快的充模速度。流道的尺寸決（jué）定於（yú）塑料（liào）品種，製品的尺寸和厚度。對大多數熱塑性塑料來說，分流道截麵寬度（dù）均不超過8m，特（tè）大的可達（dá）10-12m，特小的2-3m。在滿足需要的前提下應盡量減小截麵積，以增加分流道贅物和延長冷卻時間。

澆口（kǒu）

它是接通主流道(或分流道)與型腔的通道。通道的截麵積可以與主流道(或分流道)相等，但通常都是縮小的。所以它是整個（gè）流道係統中（zhōng）截麵積最小的部分。澆口的形狀和（hé）尺寸對製品質量影響很大。

澆口的作（zuò）用是：

A、控製料流速度：

B、在注射中可因存於這部分的熔料早凝而（ér）防止倒流：

C、使（shǐ）通過的熔料受到較強的剪切而升高溫度，從而降低表觀粘度以提高流動性：

D、便於製品與流道（dào）係（xì）統（tǒng）分離（lí）。澆口形（xíng）狀、尺寸和位置的設計取決於塑料的性（xìng）質、製品的大小和結構。一般澆口的（de）截麵形狀為矩形或圓形（xíng），截（jié）麵積宜小而長（zhǎng）度宜短，這 不僅基（jī）於上述作（zuò）用，還因為小澆口變大較容易（yì），而大澆口縮（suō）小則很困難。澆口位置一般應選在製品最厚而又不（bú）影響外觀的地（dì）方。

澆口尺寸的設計應考慮到塑料熔體的性質（zhì）。型腔它是模具中成型（xíng）塑料製品（pǐn）的空間。用作構成型腔的組件統（tǒng）稱為成型零件。

各個成型零件常有（yǒu）專用名稱。構成製品外（wài）形的成型零件稱為凹（āo）模（mó）(又稱陰模)，構成製品（pǐn）內（nèi）部形狀(如孔、槽等)的稱為型芯或凸模(又稱陽（yáng）模)。設計成（chéng）型零件（jiàn）時（shí）首先（xiān）要根據塑料的性能（néng）、製品的幾何形狀、尺寸公差（chà）和使用要（yào）求來確定型腔的總體結構（gòu）。

其次是根（gēn）據確定的（de）結構（gòu）選（xuǎn）擇分型（xíng）麵（miàn）、澆口和排氣孔（kǒng）的位置以及脫模方式。

最（zuì）後則按（àn）控製（zhì）品（pǐn）尺（chǐ）寸進行各零件的設（shè）計及確定各零（líng）件之間的組合方式。塑料熔（róng）體進入（rù）型腔時具有很高的壓力，故成型（xíng）零件要進行合理地選材及強度和（hé）剛度的校核。

為保證塑（sù）料製品表麵的光潔美觀和容易脫模（mó），凡與塑料接觸（chù）的表麵，其粗糙度（dù）Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成型零件一般（bān）都通（tōng）過熱處理來（lái）提高硬度，並選用耐腐蝕的鋼材製造。

調溫係統（tǒng）

為了滿足注射工藝對模具溫度的要求（qiú），需要有調溫係統對模具的溫度進行調節。對於熱塑（sù）性塑料（liào）用注塑模，主要是設計冷卻係統使模具冷卻。模具冷卻（què）的常用辦（bàn）法是在模具內開設冷卻水通道，利用循環流動的冷（lěng）卻水帶走模具的熱量；模具的加熱除可利用冷卻水通道（dào）熱水或蒸汽外，還可在模具內部（bù）和周圍安裝電加熱元件。

成（chéng）型零件

是指構成製品形狀的各種零件，包括動模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排（pái）氣口等。成型部件由（yóu）型芯和凹模組成。型芯形（xíng）成製品（pǐn）的內表麵，凹模形成製品的外表麵形狀。合模後型芯和型腔便構成了模具的型腔。按工藝和製造要求，有（yǒu）時型芯和凹模（mó）由若幹拚塊組合而成，有時做成（chéng）整體，僅在易損（sǔn）壞、難加工的部位（wèi）采用鑲件。

排氣口

它是在模具中開設的一種槽形出氣口，用以（yǐ）排出原有的及（jí）熔料帶（dài）入的氣體。熔料注入型腔（qiāng）時，原存於型腔內的空氣以及由熔體帶入的（de）氣體必須在料流的盡頭通過排氣口向模外排（pái）出，否則（zé）將會（huì）使製品帶有（yǒu）氣孔、接不（bú）良、充模不滿，甚至積存空氣因受壓縮產生高溫而將製品燒傷。

一般情況下，排氣孔既可設在型腔內熔料流動的（de）盡（jìn）頭，也可設在塑模的（de）分型麵上。後者是在凹模一側開設深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺（qiǎn）槽。注射中，排（pái）氣孔（kǒng）不會（huì）有很多熔料滲出，因為熔料會在該處冷卻固（gù）化將（jiāng）通（tōng）道（dào）堵死。排氣口的開設位置（zhì）切勿對著操作人員，以防（fáng）熔料意外噴出傷人。此外，亦可利用頂出杆與頂出孔的配合間隙，頂塊和脫模板與型芯的配合間（jiān）隙等來排氣。

結構零件

它是指構成模具結構的各種零件，包括：導向、脫模、抽（chōu）芯以及分型的各種零件。如前後夾板、前後扣模（mó）板、承壓板、承壓柱、導向柱、脫模板、脫模杆及（jí）回程杆等。

1.導向部件

為了確保動模和（hé）定（dìng）模在合模時能準確對中，在模具中必須設置導向部件。在注塑模中通常采用四組導柱與導套來組成導向部（bù）件，有時還需在動模和定模上分別設置互相吻合的（de）內、外錐麵來輔助定位。

2.推出機構

在開模過程中，需要有推出機構將塑料製品及其在流道內的凝料推出或（huò）拉出。推出固定板和推板用以夾（jiá）持推杆。在推杆中一般還固定（dìng）有（yǒu）複位（wèi）杆，複位杆在動、定模（mó）合模時使推板複位。

3.側抽芯機構

有些帶有側凹或（huò）側孔地塑料製品，在被（bèi）推（tuī）出以前必（bì）須先進行側（cè）向分型（xíng），抽出（chū）側向型芯後方能順利脫模，此時（shí）需要在模具中設置側抽芯機構。

注塑模具常見缺陷及其調整方法