塑料縮水的問題，你知道解決方法（fǎ）嗎？

更新日（rì）期：2017-03-13 15:09:01

1.塑料收縮有四種情況:熱（rè）收縮、相變收 縮（suō）、取向收縮、壓縮收縮與彈性恢複。收縮過程有三部分組成：澆口（kǒu）凝固前（qián）的（de）收縮、冷卻收縮和脫模（mó）後收縮。
 

2.縮水的主要原因：1，注射量不夠 2，熔（róng）體溫度過高 3，注射壓力和保（bǎo）壓（yā）壓力過小 4， 注射（shè）時間和保壓時間過少 5，注射速度過大 6模具溫度不當  

3.縮孔（kǒng）的主要原因：1，注射量不夠 2，注射壓力太低 3，注射速度不當 4，模具溫度 過低   

4.注塑件缺（quē）膠、不（bú）飽模
原因分析:塑膠熔體未（wèi）完全充滿型（xíng）腔。塑膠（jiāo）材料流動性不（bú）好。 

對策:製品與注塑（sù）機匹配不當，注塑機塑化能力或（huò）注射量不足。料溫、模溫太低，塑膠在當前壓力下流動困難，射膠速度太（tài）慢、保壓或保壓壓力過低。塑料熔化不充分，流動性不（bú）好，導致注射壓力損（sǔn）失大。增加澆口數，澆口位置布置要合理、多腔不平衡排布充填.流道中冷料井預留不足或不（bú）當，冷料頭進入型腔而阻（zǔ）礙塑膠之正常流動，增加冷料穴。噴嘴、流道（dào）和澆口太小，流程太長，塑膠填充阻力（lì）過大。模具排氣不良時，空氣無法排（pái）除。

5. 披峰(毛邊)
原因分析:塑膠熔體流入分模麵或鑲件配合（hé）麵將發生。鎖模力足夠，但在主澆道與（yǔ）分流道會合處（chù）產（chǎn）生薄膜狀多（duō）餘膠（jiāo）料.

對策:鎖模力不足，射入型（xíng）腔的高壓塑膠使分模麵（miàn）或鑲件配（pèi）合麵產生（shēng）間隙，塑膠熔體溢進（jìn）此間隙（xì）。模具（固定側）未充分接觸機台噴嘴，公母模產生間隙（xì）。（沒裝緊）模溫對曲軸式鎖模係（xì）統的影響。提高模（mó）板的強度和平行度（dù）。模具（jù）導柱套（tào）摩損/模具安裝板（bǎn）受損/拉杆（哥林柱（zhù））強度（dù）不足發生彎曲，導致分模麵偏移。異物附著分模麵。排氣槽太深。型腔投影麵過大/塑膠溫度太高/過保壓.

6.表麵縮（suō）水、縮孔(真（zhēn）空泡)
原因分析:製（zhì）品表麵產生凹陷的現象。 由塑膠體積收縮產生（shēng），常見於局部肉（ròu）厚區域，如加強筋（jīn）或柱位與麵交接區域。製品局部肉厚處在冷卻過程中由於體積收縮所（suǒ）產生的真空泡，叫縮孔（Void）。 塑膠熔體含有空氣、水分及揮發（fā）性氣體時，在（zài）注塑成型過程空氣、水分及揮發性氣體進入製品內部而殘留的空洞叫氣泡

對策:增（zēng）加澆口及流道尺寸，使壓力（lì）有效作（zuò）用於成型（xíng）品的肉厚部。必（bì）要時也可調整膠口位置。提高保壓（yā）壓力（lì）、延（yán）長保壓（yā）時（shí）間。提高填充速度，在塑膠冷卻固化前可以達到充分壓縮。射膠轉保壓太快。使肉厚變（biàn）化圓滑些，並（bìng）提高此（cǐ）部（bù）分的冷卻效率（lǜ）。 膠粒預先充分幹燥除去（qù）水份。 料筒溫度設定不宜偏高，可（kě）有效防止塑料分解氣體之產生。換用小螺杆或機台，防止螺杆（gǎn）產生過剪切。升高背壓，使氣體能（néng）由（yóu）料筒排（pái）出。適當（dāng）降低填充速度，氣（qì）體有充足時間排出（chū）。   

8.燒焦、氣紋
原因分析:一般所謂的燒焦（Burn Mark）包括（kuò）製品表麵因塑膠降解導（dǎo）致的變色及製品的填充末端焦（jiāo）黑的現象。燒焦是滯留型腔內的空氣（qì）在塑料熔體（tǐ）填（tián）充時未能迅速排出（chū）（困（kùn）氣），被壓縮而顯著升溫（wēn），將材料（liào）燒焦。排氣不良。
 

對策:困氣（qì）區域加（jiā）強排氣，使空氣及時排出。降低注射壓力，但應注意壓（yā）力下降後（hòu）注射速度隨之減慢，容易造成流痕及（jí）熔接痕及熔接痕惡化。
1.采用多段控製填充，在成型過程末端采用多（duō）段減速方式以利氣體排出。
2.采用真（zhēn）空泵抽取型（xíng）腔內的空氣，使型腔在（zài）真空狀態下填充。清理排（pái）氣槽，防止堵塞。
3.澆口太細或太長，導致塑膠降解。p 排氣槽、排氣鑲（xiāng）件（jiàn）等。   

9.表（biǎo）麵流（liú）紋(流（liú）痕)、水波紋
原因分析:塑膠熔體（tǐ）流動的痕跡，以澆口為中心而呈現的條（tiáo）紋波浪模樣。表麵發生垂直流向的無數細紋，導致製品表麵產生類似指紋的波紋。
 

對策:流痕是最初流入型腔內的塑膠（jiāo）熔體冷卻過快，與其後流入的塑膠熔體間形成界限所致。殘留於注塑機噴嘴前端的冷（lěng）材料（liào），若直接進入型（xíng）腔內（nèi），造成流痕。塑膠熔體溫度低則粘度增大而發生流痕。模溫低則奪（duó）走大量的塑膠熔體熱（rè）量，使塑膠熔體溫度（dù）下降，粘度（dù）增大而發生流痕。射出速度過慢，填（tián）充過程塑膠熔體溫度降低增多，粘度增大而發生流痕。 在模具（jù）填充過程中,型腔內的塑膠熔體溫度下降，以高粘度狀態充填，接觸模麵的塑膠熔體以半固化狀壓入，表麵發生垂直流（liú）向的無數細（xì）紋，導致製品表麵產生類似指（zhǐ）紋的波紋（wén）。塑（sù）膠熔體溫度再下（xià）降時，填充（chōng）不完全就固化，造成充填（tián）不足。波紋（wén）常發生（shēng）於（yú）產品邊緣（yuán）附近和（hé）填充末端（duān）。   

10.夾水紋（熔接（jiē）痕（hén））、噴射紋（蛇紋）
原因分析:模具采用多澆口進澆方（fāng）案時，膠料流動前（qián）鋒相互匯合；孔位和障礙物區域，膠（jiāo）料流（liú）動前鋒也會被一分（fèn）為二（èr）；壁厚不均勻（yún）的情況也會導致熔接痕。高速（sù）通過澆口的塑（sù）膠熔體直接進入型腔，然後接觸型腔表麵而固化，接著被隨（suí）後的塑膠熔體推擠，從而殘留蛇行痕（hén）跡。側澆口，塑膠經過澆口（kǒu）後無滯料區域或滯料區域不充足（zú）時，容易產生噴痕。

對策:減少澆口數量。在熔合部附近增設材（cái）料溢料井，將（jiāng）熔合線移至溢料井，然後再將其切除。調整澆口位置（zhì）。改變（biàn）澆口位（wèi）置、數目，將發生熔合線的位（wèi）置移往（wǎng）他處。在熔合線區域（yù）加強（qiáng）排氣，速疏散此部分的空（kōng）氣及揮發物.升高料溫與模溫,增強塑膠的流動性,提高融合時的料溫。提高注射壓力（lì），適當增加澆注係統尺寸。增大射出速（sù）度。縮短（duǎn）澆口與熔接區域的距離。縮短澆口與熔接區域的距離。減少脫模劑（jì）的使用。調整澆口位置，使塑膠熔體通過澆口（kǒu）後碰撞銷類或壁麵。改（gǎi）變澆口形式，采用重（chóng）疊澆口或凸耳澆口，在（zài）澆口區域設置（zhì）足夠的滯（zhì）料區域（yù）。可減慢塑膠熔體的初段（duàn）注射速度。增大澆口厚度/橫截麵積，使（shǐ）流動前鋒（fēng）立即形成。升高模具（jù）溫度，防止（zhǐ）材料快速固化。