塑料縮（suō）水的問題，你知道解決方（fāng）法嗎？

更新日期：2017-03-13 15:09:01

1.塑料收縮有四種情況:熱收縮、相變收 縮、取向收縮、壓縮收縮與彈性恢複。收縮過（guò）程有三部分組成：澆口凝固前的（de）收縮、冷卻收縮（suō）和脫模後收縮。
 

2.縮水的主要原因：1，注射量不夠（gòu） 2，熔體溫度過高 3，注射壓力和保壓壓力過小 4， 注射時間和保壓時（shí）間（jiān）過少 5，注射速度過大 6模具溫（wēn）度不當  

3.縮孔的主要原因：1，注射量不夠 2，注射壓力太低 3，注射速度不當 4，模（mó）具溫度 過低   

4.注塑件缺膠、不（bú）飽（bǎo）模
原因分析:塑膠熔體未完全充滿型腔。塑膠材料流動性不好。 

對策（cè）:製品與（yǔ）注（zhù）塑機（jī）匹配不當，注塑機塑化能力（lì）或注射量（liàng）不足。料溫、模溫太低（dī），塑膠在當前壓力下流動困難，射膠速度太慢、保壓或保壓壓力過低。塑料熔（róng）化不充分，流動（dòng）性不好，導致注射壓力損失大。增加澆口數，澆口位置布（bù）置要合理、多腔不平衡排布充填.流道中冷料井預留不足或不當，冷料頭進入型腔而阻礙塑膠（jiāo）之正常流動，增（zēng）加冷料穴。噴嘴、流道和澆口太小，流程太長，塑膠填充阻（zǔ）力過大。模具排氣（qì）不良時，空氣無法排除。

5. 披峰（fēng）(毛邊)
原（yuán）因（yīn）分析:塑膠熔體流入分模麵或鑲件配合麵將發生。鎖（suǒ）模力足夠，但在主澆道與（yǔ）分流道會（huì）合處產生薄膜狀多餘膠料.

對策:鎖模力不足，射入型腔的高（gāo）壓塑膠使分模麵（miàn）或鑲（xiāng）件配合麵產（chǎn）生間隙，塑膠熔體溢進此間隙。模具（固（gù）定側）未充分接觸機台噴（pēn）嘴，公（gōng）母模產生間隙。（沒裝緊（jǐn））模溫對曲軸式鎖（suǒ）模係統的影響。提高（gāo）模板的強度和平（píng）行度。模具導柱套摩（mó）損/模具安裝板受損/拉杆（gǎn）（哥林柱）強度不（bú）足發生彎曲，導（dǎo）致分模麵偏移。異物附著分模麵。排氣槽太深。型腔投影麵（miàn）過大/塑膠溫度太高/過保壓.

6.表麵縮水、縮孔(真空泡)
原（yuán）因分（fèn）析:製品表麵產生（shēng）凹陷的現象。 由塑膠體積收縮產生，常見於局部肉厚（hòu）區域，如加強筋或柱位與麵（miàn）交接區域。製品局部（bù）肉厚處在冷卻過程中由於體積收縮所產生的真空泡，叫縮孔（Void）。 塑膠熔體含有空氣、水分及揮發性氣體時（shí），在注塑成型過（guò）程空氣、水分及揮發（fā）性氣體進入製品內部而殘留的空洞叫氣泡（pào）

對策:增加澆口及流道尺寸，使壓力有效作用於成型品的肉厚（hòu）部。必要時也可調整膠口位置。提高保壓壓力、延（yán）長保壓時間。提高填充（chōng）速度，在塑膠冷（lěng）卻固化前可以達（dá）到充分壓縮。射膠轉保壓太快。使肉厚（hòu）變化圓滑些，並提高此部分的冷卻（què）效率。 膠粒（lì）預先充分幹燥（zào）除（chú）去（qù）水（shuǐ）份。 料筒溫度設定不宜（yí）偏高，可有效（xiào）防止塑（sù）料（liào）分解氣體之產生。換用小螺杆或機台，防止螺杆產生過剪切。升高（gāo）背壓，使氣（qì）體能由料筒排出。適當降低填充速度，氣體有充足時間排出。   

8.燒焦、氣紋
原因分析:一般所（suǒ）謂的燒焦（Burn Mark）包括製品表麵因塑膠降解（jiě）導致（zhì）的變色及製品的填充末端焦黑的現象。燒焦（jiāo）是滯留（liú）型（xíng）腔內的空氣（qì）在塑料熔體填（tián）充時未能迅速排出（困氣），被壓縮而顯著升溫，將材料燒焦。排氣不良（liáng）。
 

對（duì）策:困氣區域加強排氣，使空氣及時排出。降（jiàng）低注射壓力，但應注意壓力下降後注射速度隨之減慢，容易造成流痕及熔接痕及熔接痕惡化。
1.采用多段控製填充，在成型過程末端采用（yòng）多段減（jiǎn）速方式以利氣體排出。
2.采用真空泵抽取型腔內的（de）空（kōng）氣，使型腔在真空狀（zhuàng）態下填充。清理排氣槽，防止堵塞。
3.澆口太細或太長，導致塑膠降解。p 排氣槽、排氣鑲件等。   

9.表麵流紋(流（liú）痕)、水波紋
原因分析:塑（sù）膠熔體流動（dòng）的痕跡，以澆口（kǒu）為中（zhōng）心而呈現的條紋波浪模樣。表麵發生垂直流向的無（wú）數細紋，導致製品表麵產生類似指紋的（de）波紋。
 

對（duì）策:流痕是最初（chū）流入型腔內的塑膠熔體冷卻過快，與其後流（liú）入的塑膠熔體間形成界限（xiàn）所（suǒ）致。殘留於注塑機噴嘴前端的冷材（cái）料，若直接進入型（xíng）腔內，造成流痕（hén）。塑膠熔體溫度（dù）低則粘度增大而發生流痕。模溫低則奪走大量的塑膠熔體熱量，使塑膠熔體溫度下降，粘度增（zēng）大而發生（shēng）流痕（hén）。射出速度過慢（màn），填充過程塑膠熔體溫度降低增多，粘度增大而發生流痕。 在模具填充過程中,型腔內的塑膠熔體溫度下降，以高粘（zhān）度狀態充（chōng）填，接觸模麵的（de）塑膠熔體以半固化狀壓入，表麵發生（shēng）垂直流向的（de）無數細紋，導致製品（pǐn）表麵產（chǎn）生類似指紋的波（bō）紋（wén）。塑膠熔（róng）體溫度再下降時，填充不完全就固化，造成充填不足。波紋常發生於產品邊緣附近（jìn）和（hé）填充末端。   

10.夾水紋（熔接痕）、噴射紋（蛇（shé）紋）
原因分析:模具采用多澆口進澆（jiāo）方案時，膠料流動前鋒相互（hù）匯合；孔位和障（zhàng）礙（ài）物（wù）區域（yù），膠料流動前鋒也（yě）會被一分為二；壁厚不均勻（yún）的情況也會導致（zhì）熔（róng）接痕。高速通過澆口的塑膠熔體直接進入型腔，然後接觸（chù）型腔表麵而固化，接著被（bèi）隨後的塑膠熔（róng）體推擠，從而殘留蛇行痕跡（jì）。側澆口，塑膠經過澆口後無滯料區域或滯料區域不充足時，容（róng）易產生噴痕。

對策:減少澆口數（shù）量。在熔合部附近（jìn）增設材（cái）料溢料井，將熔合線移至溢料井，然後再將其切除。調整澆口位置。改變（biàn）澆口位置、數目（mù），將發生（shēng）熔合線的位置（zhì）移往他處。在熔合線區域加強排氣，速疏散此部分的空（kōng）氣及揮發物.升（shēng）高（gāo）料溫與模溫,增強塑膠的（de）流動性,提高融合時的（de）料溫。提高注射壓力，適（shì）當增加澆注係統尺寸。增大射出速度。縮短澆口與熔接區域的距離（lí）。縮短澆口與（yǔ）熔接區域（yù）的距離。減少（shǎo）脫模（mó）劑的使用。調整澆口位置（zhì），使塑膠熔體通過澆口後碰撞銷類或壁麵。改變澆口形式，采用重疊澆口或凸耳澆（jiāo）口，在澆（jiāo）口區域設（shè）置足夠的滯料區（qū）域（yù）。可減慢塑膠熔體的初段注射速（sù）度。增（zēng）大澆口厚度/橫截麵積，使流動前鋒立即形成。升高模具溫度，防止材料快速固化。