注塑（sù）模具最常出現的九大故障，這次真說明白了！

更新日期：2018-06-05 13:38:22

注塑（sù）模具最常出現的九大故障：

1.澆口脫料困難

在（zài）注塑過程（chéng）中，澆口粘在澆口套（tào）內，不易脫（tuō）出。開模時（shí），製品出現裂紋損傷。此外，操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之鬆動後方可脫模，嚴重影響生產效率。

這種故障主要原因是澆口錐孔光（guāng）潔度（dù）差，內孔圓周方向有刀痕。其次是材（cái）料太軟，使用一段時（shí）間（jiān）後錐孔小端變形（xíng）或損傷，以及噴嘴球麵（miàn）弧度太小，致使澆口料在此處產生鉚頭。澆口套的（de）錐孔較難加工，應盡量采用標準件，如需自行加工，也應自製（zhì）或購買專用鉸刀。錐孔需經過研（yán）磨至Ra0.4以上。此外，必須設置澆口拉料杆或者澆口頂出。

2.大型模具動定模（mó）偏（piān）移

大（dà）型模具因（yīn）各向充料速率不（bú）同，以及在裝模時受模具自重的影響產生動、定模（mó）偏（piān）移。在上述（shù）幾種情況下,注射時側向偏移力將加在導柱上，開模時導柱表麵拉毛、損（sǔn）傷，嚴重時導柱彎曲或（huò）切斷，甚至（zhì）無法開模。

為了解決以上問題，在模具分型麵上增設高強度的定位鍵四（sì）麵各一個，最簡便有效的是采用圓柱鍵。導柱孔與分模（mó）麵的垂直度至關重要，在加工時是采用（yòng）動（dòng）、定模（mó）對準位置夾緊後，在鏜床上一次鏜完，這樣可保證動、定模孔（kǒng）的同心度，並使垂直（zhí）度誤差最小。此外（wài），導柱及導套的熱處理硬度務必（bì）達到（dào）設計要求（qiú）。

3.導柱損傷

導柱在模（mó）具中主（zhǔ）要起導向作用（yòng），以保證型芯和型腔的成型麵在任何情況（kuàng）下互不相碰（pèng），不能（néng）以導柱作為受力件或定（dìng）位件用。

在幾種情況下（xià），注射時動、定模將產生巨大的側向偏移力（lì）。塑件壁（bì）厚要求不均勻時，料流通過厚壁處速率大，在此處產生（shēng）較大（dà）的壓力;塑（sù）件側麵不對稱，如階梯形分型麵的模具相對的兩（liǎng）側麵所受的反壓力不（bú）相等。

4.動（dòng）模板彎（wān）曲

模具在注射時，模腔內熔融塑料產生巨大的反壓力，一（yī）般（bān）在600~1000公斤/厘（lí）米。模具製造者有時不重視此問題，往往改變原設計尺寸，或者把動模板用低強度鋼板代替，在用頂杆頂料的模具中，由於兩側座跨距大,造成注射時模板下彎。故動模（mó）板（bǎn）必須選用（yòng）優質鋼材，要有足夠厚度，切不可用（yòng）A3等低強度（dù）鋼板，在必要時,應在動模（mó）板下方設置支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度，提高承載能力。

5.頂杆彎曲，斷裂或者漏料

自製的（de）頂杆質量較好，就是加工成本太高，現（xiàn）在一（yī）般都用標準件，質量要差（chà）一些。頂杆與孔的間隙如果太（tài）大，則出現漏料，但如果間隙（xì）太小，在注射時由於模溫升高，頂杆（gǎn）膨脹而卡死。

更危險的是，有時頂（dǐng）杆被頂出一般距離就頂不動而折斷，結（jié）果在下一（yī）次合模時（shí）這段露出的頂杆不能複位而撞壞凹模。為（wéi）了解決這個問題，頂杆重新修磨，在頂杆前端保留10~15毫米（mǐ）的配合段，中間部分磨小0.2毫米。所有頂杆在裝配後,都必須嚴格檢查起配合間隙，一般在（zài）0.05~0.08毫米（mǐ）內，要保證（zhèng）整個頂出機構能（néng）進退自如。

6.冷卻不良或水道漏水

模具的冷卻（què）效果直接影響製品的質量（liàng）和生產效率，如冷卻不良，製品收縮（suō）大，或收縮不均勻而出現翹麵變形等（děng）缺陷。另一方麵模（mó）整體或局部過熱，使模（mó）具不能正常成型而停（tíng）產，嚴重（chóng）者使頂杆等（děng）活（huó）動（dòng）件熱脹卡（kǎ）死而損壞（huài）。冷卻係統的設計,加工以產品形狀而定，不要因為（wéi）模具結構複雜或加（jiā）工困難而省去這個係統，特（tè）別是大中型模具一定s 充分考慮（lǜ）冷卻問題（tí）。

7.滑塊傾（qīng）斜，複位不順

有（yǒu）些模具因受模板麵積限製，導槽（cáo）長（zhǎng）度太小，滑塊在抽芯動作完畢後（hòu）露出導槽外麵（miàn），這樣在抽芯後階段和合模複位初階段都容易造（zào）成滑塊傾斜，特別是在（zài）合模時（shí），滑塊複位不順，使滑塊損（sǔn）傷,甚（shèn）至壓（yā）彎破壞（huài）。根據經驗,滑塊完成抽芯動作後，留在滑槽內的長度不應小於導槽全長的2/3。

8.定距拉緊機構（gòu）失靈

擺 鉤、搭扣之類的定距拉緊機（jī）構一般（bān）用於定模抽芯（xīn）或一些二次脫模的模具中，因這類機構在（zài）模具的兩側麵成對設置，其動作要求必須同步，即合模同時搭（dā）扣，開模到一 定位置同時（shí）脫鉤。一旦失去同步,勢必造成（chéng）被拉模（mó）具的模板歪斜而損壞（huài），這（zhè）些機構的零件（jiàn）要有較高的剛度和耐磨性，調整也很困難（nán），機構壽命較短，盡量避免使用， 可以改用其他機構。

在抽心力比較小的情況下可采（cǎi）用彈簧推出（chū）定模的方法，在抽芯力（lì）比較（jiào）大的情況下可采用動模後退（tuì）時型芯滑（huá）動，先完成抽芯（xīn）動作後再分模的結構，在大型模具上可采用液壓油缸抽芯。斜銷滑塊式抽芯機（jī）構損壞（huài）。這（zhè）種（zhǒng）機構（gòu）較常（cháng）出現的毛病大（dà）多是加工上不到位以及用料（liào）太小，主要有（yǒu）以下兩個問題。

斜 銷傾角A大（dà），優點是可以在較短的開模行程（chéng）內產生較的大抽芯距。但是采取過大的傾角A，當抽拔力F為（wéi）一定（dìng）值時，在抽芯過程中斜銷（xiāo）受到（dào）的彎曲力 P=F/COSA，也越大，易出現斜銷（xiāo）變形和斜孔（kǒng）磨損。同時,斜銷對滑塊產生向上（shàng）的推力N=FTGA也越大，此力使滑塊（kuài）對導槽內導向麵的正壓力增大，從而 增加了（le）滑塊滑動時的（de）摩擦阻力。易造成滑動（dòng）不順，導（dǎo）槽磨損。根據經驗，傾角A不應大於25。

9.注塑模具中排氣（qì）不暢

注（zhù）塑模具中常常有氣體產生，這是由什麽產生的?澆注係統與模具型腔中存有的（de）空氣;有些原料含有沒有（yǒu）被幹燥排除的水分,它們在高溫下會氣化成水蒸氣;由於在（zài）注塑時溫度太高,某些性質不穩（wěn）定的塑料會發生（shēng）分解而產生氣體;塑料原料（liào）中的某些添加劑揮發（fā）或者相互化學反（fǎn）應生成的氣體。

同時排氣不良（liáng）不暢的緣由，也需要盡快找出來。注塑模的排氣不良將會給塑（sù）件的質量等諸多方麵帶來一係（xì）列的危害，主要表現：在注塑過程中熔體將取代型腔中的氣體,如果氣體排出不（bú）及時將（jiāng）會造成（chéng）熔體充填困難,導致注射（shè）量（liàng）不足而不能充滿型腔;排除不暢的（de）氣體會在型（xíng）腔中形成高壓,並且在一定的壓縮程度下滲入至塑料（liào）的（de）內部,造成空洞,氣孔,組織疏和銀紋等質量（liàng）缺陷;

由於氣體被高度壓縮,使（shǐ）得（dé）型腔內溫度急劇（jù）上（shàng）升,進而引起周圍熔體（tǐ）分解、燒灼,使塑件出現局部碳化和燒焦現象。它主要出現在兩股熔體的合流處,澆口凸緣處;氣體的排除不暢,使得進入各型腔的熔體速度不同,因此易形成流動痕和熔合痕,並（bìng）使塑件的力學性能降（jiàng）低;由（yóu）於型腔中氣體的阻礙,會降低（dī）充模速度（dù）,影響成型周（zhōu）期,降低征稅效率。

塑件中氣泡的分布，模腔中積（jī）存空（kōng）氣（qì）所產生的汽泡,常分布在與澆口相對（duì）的部位上;塑料原料中分解或（huò）化學反應產（chǎn）生的（de）氣泡則沿塑件的厚度分布;塑料原料中殘存水氣化產（chǎn）生的氣（qì）泡,則不規則地分布在整（zhěng）個塑件上。