注塑模具最常出現的九大故（gù）障，這次真說明白了！

更新（xīn）日期：2018-06-05 13:38:22

注塑模具最常出現的九大故障：

1.澆口脫料困難

在注塑過程（chéng）中，澆（jiāo）口粘在澆口套內，不易（yì）脫出（chū）。開模時，製品出現裂紋損傷。此外，操作者必（bì）須用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之鬆動後方可脫模，嚴重影響生產效率。

這種故障主要（yào）原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方向有刀痕。其次是材（cái）料太軟，使用一（yī）段時間後錐孔小端變形或損傷，以及噴（pēn）嘴球麵弧度太小，致使澆口料在此處產生鉚頭。澆口套的錐孔較難加（jiā）工，應盡量采用標準件，如需自行加工，也應（yīng）自製或購買專用鉸刀（dāo）。錐孔需經過研（yán）磨至（zhì）Ra0.4以上。此外，必須設（shè）置澆口拉料杆（gǎn）或者澆口頂出。

2.大型模具（jù）動定模偏移

大型模具因各（gè）向充料速（sù）率不同，以及在裝模時受（shòu）模具（jù）自重的影響產生動（dòng）、定模偏移。在上述幾（jǐ）種情況下,注射時側向偏移力將加在導柱上，開模時導（dǎo）柱（zhù）表麵拉毛、損傷，嚴重時導柱彎曲或切斷，甚至無法開模。

為了解決以（yǐ）上問題，在模具分型麵上（shàng）增設高強度的定位鍵四（sì）麵各一個，最簡便有效（xiào）的是采用圓柱鍵。導柱（zhù）孔與分模麵的垂直度至關重要，在加工時是采用動、定模對準位置夾緊後，在鏜床上一次鏜完，這樣可保證動、定模孔的（de）同心度，並使垂直度誤差最小（xiǎo）。此外，導柱及導套的熱（rè）處理（lǐ）硬度務必達到設計要求。

3.導柱損傷

導柱在模（mó）具中主要起導向作用，以保證型芯和型腔的成型麵在任何情況下互不相（xiàng）碰，不能以（yǐ）導（dǎo）柱作為受力件或定位件用。

在幾（jǐ）種情況下（xià），注射時動、定模將產生巨大的側向偏（piān）移力。塑件壁（bì）厚要求不均勻時，料（liào）流通過（guò）厚壁處速率大，在此處（chù）產生較大的（de）壓力;塑件側麵不對稱，如階梯形分型（xíng）麵的模具相對的兩側麵所受的反壓力不相等。

4.動模板彎曲（qǔ）

模具在注射時，模腔內熔融塑料產生巨大的反壓力，一般（bān）在600~1000公斤/厘米。模具製造者有時不重視（shì）此問題，往往（wǎng）改變原設計尺寸，或者把（bǎ）動模板用低強（qiáng）度鋼板代替，在用頂（dǐng）杆頂料的（de）模具（jù）中，由於兩側座（zuò）跨距大,造（zào）成注射時模板下彎。故動模板必須選（xuǎn）用優質鋼材，要（yào）有足夠厚度，切不可用A3等低強（qiáng）度鋼板，在必要時,應在動模板下方設置支撐柱或支撐塊（kuài），以減（jiǎn）小模板厚度，提高承載能力。

5.頂杆彎曲，斷裂或者（zhě）漏料

自（zì）製的頂杆（gǎn）質量較好，就是加工（gōng）成本太高，現在一般都用標準件，質量要（yào）差一些。頂（dǐng）杆與孔的間隙如果太大，則出現漏料，但如果間隙太小，在注射時由於（yú）模（mó）溫升高，頂杆膨脹而卡死。

更危險的是，有時頂杆被頂出一般距離就頂不動而折斷，結果在下一次合模（mó）時這段（duàn）露出的頂杆不能複位而撞壞凹模。為（wéi）了解決這個問題，頂杆重新修磨，在頂杆前端保留10~15毫米的配合（hé）段，中間部分磨小0.2毫米。所有頂（dǐng）杆在裝配後,都（dōu）必須嚴格檢查起配合間隙，一（yī）般（bān）在0.05~0.08毫米內（nèi），要保證整個頂出機構能進退自如（rú）。

6.冷卻不良或水（shuǐ）道漏水（shuǐ）

模（mó）具（jù）的冷卻效果直接影響製品的質量和生產效（xiào）率，如冷卻不良，製品收（shōu）縮大，或收縮不均勻而出現翹麵變形等缺陷。另一方（fāng）麵（miàn）模整體（tǐ）或局部過熱，使模具不能正常成型而停產，嚴（yán）重者使頂杆等活（huó）動件熱脹卡死而損壞。冷卻係統的設計,加（jiā）工以產（chǎn）品形（xíng）狀而定，不要因為模具（jù）結構複雜或加工困難而省去這個係統，特別是大中（zhōng）型模具一（yī）定s 充分考慮冷卻問題。

7.滑塊（kuài）傾斜，複位不順

有些模具因受模板麵積限製，導槽長度太小，滑塊在抽芯動作完畢後露出導槽外麵，這樣在（zài）抽芯後階段和合模複位初階段都容易造（zào）成（chéng）滑塊傾斜，特別（bié）是在合模（mó）時，滑（huá）塊複位不順（shùn），使滑塊（kuài）損傷（shāng）,甚至壓彎（wān）破壞。根據經驗,滑塊完成抽（chōu）芯動作後，留在滑槽內的長度不應小於（yú）導（dǎo）槽全長的2/3。

8.定距拉緊機構（gòu）失靈

擺 鉤、搭扣之類的定距拉緊機構一般用於定模抽芯或一些二次脫模的（de）模具中，因這類（lèi）機構在模（mó）具的兩側麵成對設（shè）置，其動作要求必須同步，即合模同時搭扣，開模到一 定位置同時脫鉤。一旦失去同步,勢必造成（chéng）被拉模（mó）具的模板歪斜（xié）而損壞，這些機構的零件要有較高的剛（gāng）度和耐（nài）磨性，調整也很困難，機（jī）構壽命較短（duǎn），盡量避免使用， 可以改用其他機構。

在抽心力比（bǐ）較小的情況下可采用彈簧推出定模的方法，在抽芯力比較大（dà）的（de）情況下可采用動模後（hòu）退時（shí）型芯滑動，先完成抽芯動作後再分模的結構，在大型模具（jù）上可采用液壓油缸抽芯。斜銷滑塊式抽芯機構（gòu）損壞。這（zhè）種機構較常出現的毛病大多是加工上不到位以及用料太（tài）小，主要有以下兩（liǎng）個問題。

斜 銷傾角A大，優點是可（kě）以在較短的開模（mó）行程內產（chǎn）生較（jiào）的大抽芯距。但是采取過大的傾角A，當抽拔力F為一定值（zhí）時，在抽芯過程中（zhōng）斜銷受到的彎曲力 P=F/COSA，也越大，易出現斜銷（xiāo）變形和斜孔磨損。同時（shí）,斜銷對滑塊產生（shēng）向上的推力（lì）N=FTGA也越大，此力（lì）使滑塊對導槽內導向麵的正壓力增（zēng）大，從而 增（zēng）加了滑塊滑動時的摩擦阻力。易（yì）造成滑動不順，導槽磨損。根據經驗，傾角A不（bú）應大於25。

9.注塑模具中排氣不暢

注塑（sù）模具中常（cháng）常有氣體產生，這是由什麽產生的?澆（jiāo）注係統與模具型腔（qiāng）中存有（yǒu）的空（kōng）氣;有些原料含有沒有被幹（gàn）燥排除的水分,它（tā）們在高溫下會氣化成水蒸氣;由於在注塑時溫度太高,某（mǒu）些性質不穩定的塑料會發生分解而產生氣體;塑料原料中的某些添加劑揮發或者相互（hù）化學反應生成（chéng）的氣體。

同（tóng）時排氣不（bú）良（liáng）不暢的緣由，也需要盡快找出（chū）來。注塑模的排氣不良將會給塑件的質量等諸多方麵帶來一係列的危害，主要表現：在注塑過程中熔體將取代型腔中的氣體,如果氣體排出不及時將會造成熔體充填困（kùn）難,導致注射量不足而不能（néng）充滿型腔;排除不暢（chàng）的（de）氣體會在型腔中（zhōng）形成（chéng）高（gāo）壓,並且在一定（dìng）的壓（yā）縮程度（dù）下滲入至塑料的內部,造成空（kōng）洞,氣孔,組織疏和銀（yín）紋等質量缺陷;

由於氣體被高度壓（yā）縮,使得型腔內溫（wēn）度（dù）急劇上升,進而引起周圍熔體（tǐ）分解、燒灼,使塑件出現局部碳化和燒（shāo）焦現象。它主要出現在（zài）兩股熔體的合流處,澆（jiāo）口凸緣處;氣體的排除不暢,使（shǐ）得進入各型腔的熔體速度不同,因此易形成（chéng）流動痕（hén）和（hé）熔合痕,並使塑（sù）件的力學性能降低;由於（yú）型腔中氣（qì）體（tǐ）的阻礙,會降低充（chōng）模速度,影（yǐng）響成（chéng）型周期,降低征稅效率。

塑件中氣泡的分布，模腔中積存空氣所產生的汽泡,常分布在與（yǔ）澆口相（xiàng）對的（de）部（bù）位（wèi）上;塑料原料中分解（jiě）或（huò）化學反應產生的氣泡則沿塑件的厚度分布;塑料原料中殘（cán）存水氣化產生的氣泡,則不規則（zé）地分布在整個塑（sù）件上。