注塑過成——成型周期過長（zhǎng）及解決方法

更新日期：2018-06-09 13:31:29

注塑生產過程中，成型周期非正常延長的原因及相應措施有以下幾點：

1、塑料溫（wēn）度高，製品的冷卻（què）時間（jiān）過長。因（yīn）此，應降低（dī）料筒（tǒng）溫度，減（jiǎn）少螺杆轉速或背壓壓力，調節好料筒各段溫度。

2、模（mó）具溫度高，熔體（tǐ）固化時間長，但是（shì）模具溫度高往往有利於（yú）成型，並取得良好的製（zhì）品外觀，因些，應有針對性地加強水道的冷卻。

3、成型時間不穩（wěn）定。應采用自動或半自動模式（shì）進（jìn）行成型。

4、料筒供熱量不足，造成塑化（huà）時間過長。應采用塑化能力大（dà）的機器或加強對塑料原料的預熱。

5、噴嘴流涎，注塑（sù）過程（chéng）中，機器射料不穩定。應控製好料（liào）筒和噴嘴的溫度或換用自鎖式噴嘴。

6、所製塑件壁厚過厚，塑件固化時間過長（zhǎng）。應改進模具結果，盡量減（jiǎn）小塑件的壁厚。

7、材料的（de）熱傳（chuán）導（dǎo）係數低、結晶速率低也會造成成型周期過長，應減少材料中的礦物質填充比例。

8、采（cǎi）用熱流道模具（jù）也可減（jiǎn）小成型周期。某大型塑（sù）件，采用CAE進行模流分析，原模具采用普（pǔ）通（tōng）流道，成型周期為51.28s；改為熱流道模（mó）具後，其（qí）成型周（zhōu）期僅為25.63s。