九種注塑模具故障，遇到了再也（yě）不（bú）怕！

更新日期：2019-01-16 11:14:18

1、澆口脫料困難

在注塑過程中（zhōng），澆（jiāo）口粘在澆口套內，不（bú）易脫出。開模時，製品出現裂紋損傷。此外，操作者（zhě）必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之鬆（sōng）動後方可脫模，嚴（yán）重影響生產效率。

這種故障主要原（yuán）因是澆口（kǒu）錐孔光（guāng）潔度差，內孔圓周方向有（yǒu）刀痕。其次是材料太軟，使用一段時間後錐孔小端變形或損傷（shāng），以及噴嘴球麵弧度太（tài）小，致使澆口料在此處產生鉚頭。澆口套的錐孔較難加工，應盡量采用標準件，如需自行加工，也應（yīng）自製或（huò）購買專用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以上。此外，必須設置澆口拉料杆或者澆口頂出。

2、大型模具動定模偏移

大型模具因各向充（chōng）料速率不同，以及在裝模時受模具自重的影響產生動、定模偏移。在上述幾種情況下,注射時側向偏移（yí）力將加在導柱上，開模時導柱表麵拉毛、損（sǔn）傷，嚴重時導柱彎曲（qǔ）或切斷，甚至無法開模。

為了解決以上問題，在模具分型麵上增設高強度的定位鍵（jiàn）四麵各一個，簡便（biàn）有效的是采用圓（yuán）柱鍵。導柱孔與（yǔ）分模麵的垂直度至關重（chóng）要，在加（jiā）工時是采用動、定（dìng）模（mó）對準 位置（zhì）夾緊後，在鏜床上一次鏜完,這樣可保 證（zhèng）動、定模孔的同心（xīn）度（dù），並使（shǐ）垂直度誤差很小。此外，導柱及導套的熱處理硬（yìng）度務必達到設計要求。

3、導柱損傷

導柱在模（mó）具（jù）中主要（yào）起導（dǎo）向作（zuò）用，以保 證型芯和型腔的成型麵在任何情（qíng）況下互不相（xiàng）碰，不（bú）能以導（dǎo）柱作為受力件或定位件用。

在幾種情況（kuàng）下，注射（shè）時動、定模將（jiāng）產生巨大的側向（xiàng）偏移力。塑件壁厚要求不均勻時，料流通過厚壁處速率大，在此處產生較大的壓力;塑件側麵不對稱，如階梯（tī）形分（fèn）型麵的模具相對的兩側麵所受的反壓力不相等。

4、動模板彎曲

模具在注射時（shí），模腔內（nèi）熔融塑料產生巨大的反壓力，一般在600~1000公（gōng）斤/厘（lí）米。模具製造者有時不重視此問題，往往改變原設計尺寸，或者把動模板（bǎn）用低強度鋼板代替，在用頂杆頂料的模具中，由於兩側座跨距大,造成注射時模板下彎。故動模板必（bì）須選用優質鋼材，要有足夠厚度，切不可用A3等低強度鋼板，在必要時,應在動模板下方設置支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度，提高承載能力。

5、頂杆彎曲，斷裂或者漏料

自製的頂杆（gǎn）質（zhì）量較好，就是加工成本太高，現在一般都用標準件，質量要（yào）差一些（xiē）。頂杆與孔的間隙如果太大，則出（chū）現漏料，但如果間隙太小，在注射時（shí）由於模溫升高，頂杆（gǎn）膨脹而卡死。

更危（wēi）險的（de）是，有時頂杆被頂出一般距離就頂不動而折斷，結果在下一次合模時這段露出的頂杆不能複位而撞壞凹模。為了解決這個問題，頂杆重新修磨，在頂杆前端保留10~15毫米的配合段，中間部分磨小0.2毫米。所（suǒ）有頂杆在裝配（pèi）後,都必須嚴格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫（háo）米內，要（yào）保 證整個頂出機構能進退自如。

6、冷卻不良或水道漏（lòu）水

模具的冷卻效果直接影響製品的質量和生（shēng）產（chǎn）效率，如冷卻不良，製（zhì）品（pǐn）收縮大，或收縮（suō）不均（jun1）勻而出現翹麵變形等缺陷。另一方麵模（mó）整體或局部過熱，使模具不能正常成型而停（tíng）產，嚴重者使頂杆等活動件熱脹卡死而（ér）損壞。冷卻係統的設計,加工以產品形狀而定，不要因為模具結（jié）構（gòu）複雜或加工困難而省去這個係統，特別（bié）是大中型模具（jù）一定s 充分（fèn）考慮冷卻問題。

7、滑（huá）塊傾斜，複位不順

有些模具因受模板麵（miàn）積限製（zhì），導槽長度太小，滑塊在抽芯動作完畢後露出導槽外麵（miàn），這樣在抽芯後階段和合（hé）模複位初階段都容易造成滑塊傾斜，特別是在（zài）合模時，滑塊複位（wèi）不順，使滑塊損傷,甚至壓彎破壞。根據經驗（yàn）,滑塊完成抽芯動作後，留在滑槽內的長度不（bú）應小於導槽全長的2/3。

8、定距拉緊機構失靈

擺（bǎi）鉤、搭扣之類的定距拉緊機構一般用於定模抽芯或一些二次脫模的模具中，因這類（lèi）機構在（zài）模具的兩側麵成對設置，其動作要求（qiú）必須同步，即合（hé）模同時搭扣，開模到（dào）一 定位置同時脫鉤。一（yī）旦失去同步,勢必造成被拉模具的模板歪斜而損壞，這些機構的零件要有較高的剛度和（hé）耐磨性，調整（zhěng）也很困難，機構壽（shòu）命較短，盡量避免使用， 可以改用其他機構。

在抽心（xīn）力比較小的情況下可（kě）采用彈簧推出定模的方（fāng）法，在抽芯力比較大的情況下可采用動模後退（tuì）時型芯滑動，先完成抽芯動（dòng）作後再分模的結構，在大型模具上可采用（yòng）液壓油缸抽芯。斜銷（xiāo）滑塊式抽芯機構損壞。這種（zhǒng）機構較常出現的毛病大多（duō）是加工上（shàng）不到（dào）位以及用料（liào）太小，主要有以下（xià）兩個問題。

斜銷傾角A大，優點（diǎn）是可以在較短的開模行程內（nèi）產生較的大抽芯距。但是采取過大的傾角A，當抽（chōu）拔力F為一定值時（shí），在抽芯過程中斜銷受到的彎曲力 P=F/COSA，也越大，易出現斜銷變形和斜孔磨損（sǔn）。同時,斜銷對滑塊產生向上的推力N=FTGA也越大，此力使滑塊對導（dǎo）槽內導向麵（miàn）的（de）正壓力增（zēng）大，從而（ér） 增加了滑塊滑動時的摩擦阻力。易造（zào）成滑動不順，導槽磨損（sǔn）。根據經驗，傾角A不（bú）應大於25。

9、注塑模具中排（pái）氣不暢

注塑（sù）模具中常常有氣體產生，這是由什麽產生的?澆注係統與模具（jù）型腔中（zhōng）存有的空氣;有些原料含有沒有被幹（gàn）燥排除的水分,它們（men）在高溫下會氣化成水蒸氣（qì）;由於在注塑時（shí）溫度太高,某些性質（zhì）不穩定的塑料會發生分（fèn）解而產生氣體（tǐ）;塑料（liào）原料（liào）中的某些添加劑揮發或者相互化學反應生成的氣體。

同時排氣不良不暢的緣由，也需要盡快找出來。注塑模的排氣不良將會給塑件的質（zhì）量等諸多方麵帶來一係列的危害，主（zhǔ）要表現：在（zài）注塑過程中（zhōng）熔體將取（qǔ）代型腔中的（de）氣體（tǐ）,如果氣體排出不及時將會造成熔體（tǐ）充填困難,導致注射量不足而不能充滿（mǎn）型腔;排除不暢的（de）氣體會（huì）在型腔中形成高壓,並且在一定的壓（yā）縮程（chéng）度下滲入至塑料的內部,造成空洞,氣孔,組織疏和銀紋等質量缺陷;

由於氣體被高度壓縮,使得型（xíng）腔內溫度急（jí）劇上升,進而引起周圍（wéi）熔體分解、燒灼（zhuó）,使塑件出現局部碳化和燒焦現（xiàn）象。它主要出現在兩股熔體的合流處,澆口凸緣處;氣體的排除不暢,使（shǐ）得進入各型腔的熔體速度不同,因此易形成流動痕和熔合痕,並使塑件的力學性能降低;由於型腔（qiāng）中氣體的阻礙,會降低充模速（sù）度,影響（xiǎng）成型周期,降低征稅（shuì）效率。

塑件中氣泡的分布，模腔中積存空（kōng）氣（qì）所產生的（de）汽泡（pào）,常分布在與澆口相對的（de）部位上;塑料原料中分解或化學（xué）反應（yīng）產生的氣泡則沿塑件的厚度分布;塑料原料中殘存水氣（qì）化產（chǎn）生的氣泡（pào）,則不（bú）規則地分布（bù）在整個塑件上。